Článek
Fronta robotů. Hned po vstupu do výrobní haly jsme si povšimli dlouhého štrůdlu autonomních robotů, kteří se již připravovali do práce. V továrně jich korzuje na čtyři stovky a jejich hlavním úkolem je rozvoz dílů z výdejních skladů po obří ploše výrobní haly až na stanice, kde se z nich rodí auta. Ale roboti samozřejmě taky obstarávají svařování, lakování, lepení skel nebo třeba manipulaci s těžkými díly.
Automatizace výroby je v Rennes na skutečně vysoké úrovni. Což je trochu překvapivé, protože zvenku jsou budovy továrny… lehce omšelé. Postaveny byly totiž již v šedesátých letech v době největšího rozmachu automobilky a jako první odsud začaly vyjíždět modely Ami 6, následované dalšími legendami jako GS, BX, XM a Xantia, doplněné pár vybranými modely sesterských peugeotů (407, 607, 508 a 5008). V posledních letech se tu však rodí už jen první a současná druhá generace SUV C5 AirCross (při dvousměnném provozu pět dní v týdnu jich z bran fabriky každou hodinu vyjede 30, dohromady 400 kusů denně).
Nasazení nejmodernějších technologií
Kvůli přechodu na produkci vozu na moderní STLA platformě, která je základem aktuálního C5 Aircross, musela být postavena nová svařovna, která se může pochlubit automatickou montáží předních a zadních dveří na karoserii a integrací laserové kontroly využívající umělou inteligenci (3D kontrola konstrukce karoserie, měření spár a slícování a celkové měření celé karoserie). Díky tomu by se tento provoz už prakticky obešel bez lidských pracovníků – ti jsou tu už pouze kvůli kontrole.
Do továrny se také vrátila výroba nárazníků a dalších křehkých dílů formou vstřikování plastů, protože je pro automobilku prostě lacinější produkovat je vlastními silami místo nákupu od subdodavatelů. Stejně tak si některé drobné komponenty formují v 3D tiskárnách (od českého výrobce Prusa Research), které by jinak byly větší a těžší, nemluvě o tom, že by při nákupu vyšly mnohonásobně dráž.
Všechny motorizace na jedné lince
Na produkční lince se rodí nejen mild-hybridní C5 Aircross, ale také plug-in hybridní a čistě elektrické – což je pozoruhodné, protože se liší nejen samotným pohonem, ale také mírnou odlišností platformy jako takové, která daný pohon musí pojmout. Elektrická varianta má například vyztužené prahy kvůli boční ochraně bateriového balíku. I ten se ostatně montuje přímo v areálu továrny, aktuálně s kapacitou 73,7 kWh, od podzimu však také ve variantě Long Range s kapacitou 97 kWh.
Ekologický přístup pro Citroën není jen póza, závod v Rennes už se připravuje na instalaci kotelny na biomasu, která má snížit spotřebu plynu o 30 % a emise CO2 o 6 000 tun ročně. Biomasa navíc pochází přímo z regionu a jde o zbytky z lesního hospodářství a odpad dřevozpracujícího průmyslu. Vedle toho také probíhá instalace solárních přístřešků nad parkovišti (nově vyrobených i zaměstnaneckých vozidel) a pozemních panelů na ploše fabriky, které pokryjí skoro čtvrtinu elektrické spotřeby závodu.
I přes všechnu automatizaci výroby a široké nasazení robotů jsou lidští pracovníci stále v hlavní roli. V současné chvíli jich je tu zaměstnaných kolem 1 300 na pozicích, kde je lidská přesnost, univerzálnost a citlivost nenahraditelná. Montují tu drobné součásti, rozvádějí kabely, připravují díly, testují hotová auta a zkoumají jejich výstupní kvalitu.
A samozřejmě jako v každé slušné fabrice nesmí chybět trénovaný expert s kladivem, který precizně poklepe na panty dveří, aby si perfektně sedly a daly se snadno otevírat. Vzpomeňte si na něj při každém zabouchávání dveří.